Холодная сварка чугуна: ремонт без подогрева

Почему чугун трескается при сварке

Чугун — это железо с углеродом, которого в нём в разы больше, чем в конструкционной стали: около 3,2–3,6 % против 0,2 % у обычной строительной стали. Лишний углерод не растворяется в металлической основе и выделяется отдельной фазой — графитом. В сером чугуне графит имеет форму пластин, в высокопрочном — шариков-включений, в ковком — хлопьев. От формы графита зависит вся механика материала: пластинчатый графит работает как сеть внутренних надрезов, поэтому серый чугун прекрасно держит сжатие, гасит вибрацию и хорошо обрабатывается, но при растяжении почти не тянется — он ломается там, где сталь погнулась бы.

Именно это и создаёт проблему при сварке. Сварка — процесс, который обязательно заканчивается растяжением: остывающий металл шва сжимается в объёме и тянет за собой всё, к чему приварен. В стали это компенсируется пластической деформацией. В чугуне компенсировать нечем.

К этому добавляется второе. Расплав, соприкасаясь с холодным телом массивной отливки, остывает со скоростью, сопоставимой с закалкой: тепло уходит в металл сразу во все стороны, и никакой охлаждающей среды для этого не требуется. За несколько секунд узкая полоса основного металла у линии сплавления проходит полный термический цикл: нагрев выше критических точек, растворение части графита и резкое охлаждение. Углерод, который до сварки спокойно лежал в виде графита, не успевает выделиться обратно и остаётся в решётке. Результат — мартенсит в околошовной зоне и цементит (карбид железа) в зоне сплавления. Твёрдость нарастает к линии сплавления и по измерениям доходит до 800 HV и выше против примерно 240–330 HV в основном металле, а на участках, где успел образоваться ледебурит, — до 1000 HV. Это полоса шириной в доли миллиметра, твёрдая как закалённый инструмент и полностью лишённая пластичности.

Дальше арифметика простая. Есть зона без запаса пластичности и есть растягивающее напряжение, приложенное точно к ней. Трещина идёт по околошовной зоне, а не по шву, и появляется она обычно при остывании — иногда уже после того, как сварщик ушёл.

И есть третий участник, о котором вспоминают в последнюю очередь, — сам присадочный материал. Обычный электрод по стали в этих условиях работает против сварщика: расплавленный чугун отдаёт в ванну свой углерод, и металл шва превращается в высокоуглеродистую закаливающуюся сталь. Он твёрд, хрупок, трескается сам и вдобавок не поддаётся механической обработке. Поэтому разговор о технологии холодной сварки имеет смысл только применительно к материалам на никелевой основе — на них она и рассчитана.

Отсюда следует и то, чего от ремонта ждать не стоит. Сварное соединение на чугуне — это восстановление работоспособности детали, а не восстановление её исходных свойств. Прочность соединения определяется самым слабым звеном, и этим звеном почти никогда не бывает металл шва.

Что будет, если заварить чугун электродом УОНИ или полуавтоматом

Это самый частый вопрос на ремонте и самое частое расхождение между тем, что человек собирается сделать, и тем, что он получит. Логика обычно такая: УОНИ-13/55 — электрод для ответственных конструкций, низководородный, проверенный; сплошная проволока SG2 (Св-08Г2С) — вообще стандарт для полуавтомата. Значит, и чугун ими можно.

Металлургия отвечает иначе. Металл шва при сварке — это не металл электрода. Это смесь электрода с расплавленным основным металлом, и доля основного металла в этой смеси велика: при ручной дуговой сварке обычно 20–40 %, при полуавтомате сплошной проволокой — 25–50 %, потому что проплавление глубже. В корневом проходе разделки, где сварщик как раз «ищет провар», — по верхней границе.

Теперь подставим числа. В сером чугуне около 3,2 % углерода. В наплавленном металле УОНИ-13/55 его около 0,07 %. Смешиваем в пропорции 30 на 70:

Полтора процента углерода — это уже не конструкционная сталь. Это уровень инструментальной стали типа У10 или подшипниковой ШХ15, которые после закалки обязательно отпускают. Здесь отпуска не будет: шов закаливается мгновенно о холодное тело отливки.

Показательнее всего считать по углеродному эквиваленту — величине, по которой в сварке сталей решают, нужен ли подогрев. Порог, выше которого без подогрева варить нельзя, — около 0,45. Так вот, чтобы металл шва остался ниже этого порога, доля основного металла должна быть меньше 8 %. При дуговом ремонте трещины это недостижимо: 8 % проплавления — это не сварка, а касание. Реальный шов приходит к углеродному эквиваленту 1,0–1,5, то есть превышает порог в два-три раза.

Что получается в результате

Заэвтектоидный состав при закалочной скорости охлаждения даёт три вещи одновременно: плитчатый мартенсит, сетку цементита по границам зёрен и — в междендритных участках, где углерод собрался особенно густо, — ледебурит, то есть попросту белый чугун. Причём мартенситное превращение не успевает завершиться: чем больше углерода, тем ниже температура его окончания, и при 1,3 % она опускается ниже комнатной. В шве остаётся аустенит, который может превратиться позже, уже в эксплуатации, добавив ещё немного объёмных изменений.

Плитчатый мартенсит с таким количеством углерода разрушается практически без пластической деформации, а его пластины при закалке упираются друг в друга и дают микротрещины прямо в момент образования — без всякой внешней нагрузки. Вот это и есть тот самый «стеклянный» шов: он не гнётся вообще. Не «плохо гнётся», а не гнётся — как стекло, которое либо целое, либо треснуло.

Второй удар: сера и фосфор

Одновременно в шов приходят сера и фосфор из чугуна — а в чугуне их в разы больше, чем в стали, причём в старом литье фосфора бывает до 0,5–0,75 %. Оба элемента почти не растворяются в твёрдом железе и вытесняются в жидкость между растущими кристаллами. Там они образуют легкоплавкие соединения: сульфидная эвтектика затвердевает около 988 °C, фосфидная — около 952 °C, тогда как основная масса шва кристаллизуется примерно с 1450 °C.

Получается интервал почти в 500 градусов, внутри которого шов уже схвачен твёрдым каркасом, но по границам кристаллов ещё стоят жидкие прослойки — и в этот же момент остывающая деталь начинает тянуть шов. Это классический сценарий кристаллизационной трещины, которая появляется, пока металл ещё горячий.

Почему полуавтоматом хуже, чем электродом

Отдельно стоит сказать про частый аргумент «я же взял УОНИ, они низководородные». Это правда: основное покрытие действительно даёт мало водорода, и по этому фактору электрод хороший. Но водород здесь — не главная проблема. Углеродный эквивалент превышен в два-три раза, а не на сотые доли, и низкий водород такого превышения не компенсирует.

Как это выглядит на детали

Разрушение почти всегда идёт не поперёк шва, а по линии сплавления: аккуратный на вид валик отходит от чугуна пластом. Иногда это происходит при остывании, иногда через несколько часов, иногда от первого лёгкого удара. Заодно шов, скорее всего, будет пористым — часть углерода выгорает в дуге в виде угарного газа, и пузырьки не успевают выйти.

Но даже если конкретно этот шов случайно не треснул, остаётся вторая проблема, которая проявится на следующей операции: обработать его нечем. Об этом — следующий раздел.

Вторая причина: шов придётся обрабатывать

О трещинах говорят все. Об обрабатываемости — почти никто, хотя на практике именно она чаще ставит ремонт в тупик. Потому что чугунная деталь редко бывает просто «куском металла с трещиной»: это корпус с посадочным местом под подшипник, станина с привалочной плоскостью, фланец с уплотнительной поверхностью, крышка с резьбовыми отверстиями. Заварить — половина работы. Вторая половина — вернуть деталь в размер: проточить, отфрезеровать, просверлить, нарезать резьбу.

И вот здесь выбор материала перестаёт быть вопросом вкуса. Твёрдость наплавленного металла определяет, доживёт ли деталь до станка или отправится в металлолом уже после сварки.

Разница принципиальная, а не количественная. Между 190 HB и 380 HB лежит граница между «деталь идёт на станок» и «деталь испорчена окончательно». Причём испорчена дважды: обработать шов нельзя, а вырезать его и переварить заново — значит резать по металлу, который после первой попытки стал ещё хуже, с закалённой прослойкой по всей линии сплавления.

Одна оговорка, полезная на практике. Первый проход, который идёт прямо по чугуну, забирает больше всего углерода и получается заметно твёрже последующих — это касается и никелевых материалов. Поэтому поверхность, которая пойдёт под резец, выводят верхними слоями, где разбавление основным металлом уже мало́, а на особо требовательных к чистоте обработки местах берут чистоникелевый материал.

Что такое холодная сварка и почему она работает

Исторически чугун варили горячим способом: деталь целиком прогревали до 500–700 °C, вели сварку и медленно охлаждали вместе с печью. Так снимается почти всё, что мешает: металл пластичен, скорость охлаждения мала, мартенсит не образуется, усадка распределяется по всему объёму. Способ даёт лучший результат — и почти нигде не применим. Печь под станину или корпус редуктора есть далеко не на каждом заводе, деталь надо снять и перевезти, цикл занимает смену и больше, а при неравномерном прогреве массивная отливка трескается ещё до начала сварки.

«Холодная» сварка решает ту же задачу противоположным путём: деталь не греют вообще. Название условное: холодная здесь не дуга, а деталь — дуга такая же, как при любой другой ручной сварке, холодным остаётся сам металл изделия. Ремонт идёт по холодному металлу, на месте, часто без разборки узла. Взамен приходится жёстко управлять тем, что при горячем способе решалось само собой — тепловложением и напряжениями. Делается это четырьмя приёмами, и работают они только в комплекте.

1. Короткий валик. Длина разового прохода 20–30 мм. Чем короче валик, тем меньше металла в нём остывает одновременно и тем меньше суммарная усадка, которую этот валик передаёт основному металлу.
2. Низкая температура детали. Между проходами деталь должна оставаться холодной — не выше 80 °C. Практический критерий: к металлу рядом с валиком можно спокойно и надолго положить ладонь. Холодная деталь не расширяется как целое, а значит и не сжимается потом как целое.
3. Малое тепловложение. Электрод меньшего диаметра, ток по нижней границе диапазона, короткая дуга, без колебаний или с минимальными. Всё, что уменьшает погонную энергию, сужает хрупкую околошовную зону.
4. Проковка каждого валика. Пластическая деформация горячего шва компенсирует усадку и переводит остаточные напряжения из растягивающих в сжимающие. Это единственный приём из четырёх, который работает не на профилактику, а напрямую снимает уже возникшее напряжение.

Логика такая: хрупкая зона всё равно появится, но она будет узкой, а напряжение, приложенное к ней, — малым и снятым проковкой. Убери любой из четырёх приёмов, и оставшиеся три вытянут ремонт далеко не всегда.

Подготовка детали: где начинается результат

На ремонте чугуна подготовка решает больше, чем выбор электрода. Три четверти неудачных ремонтов закладываются до того, как зажжена дуга.

Найти истинные концы трещины

Видимый край трещины почти никогда не совпадает с настоящим: тонкий волосок уходит в металл дальше, чем видно глазом. Если заварить трещину, не дойдя до её конца, оставленный участок станет концентратором, и при первой же нагрузке трещина пойдёт снова — уже из-под шва. Поэтому концы определяют капиллярным или магнитопорошковым контролем, а не на глаз. Это требование совпадает у AWS D11.2 и у TWI и является, пожалуй, самым недооценённым пунктом всей технологии.

По найденным концам сверлят стоп-отверстия: сквозные, если позволяет конструкция. Отверстие превращает острую вершину трещины в скруглённый вырез и снимает концентрацию напряжений — трещина дальше не растёт даже до сварки.

Разделка

Разделку делают широкой — минимум 70° — и предпочтительно U-образной, со скруглённым дном и без острых углов. Причины две. Широкая разделка даёт доступ электроду и позволяет уложить валик, не заклинивая его между стенками. U-образная форма при той же глубине требует меньше наплавленного металла, чем V-образная, а меньше металла — меньше суммарная усадка; скруглённое дно к тому же не создаёт собственного концентратора.

Чем разделывать — вопрос не праздный. Отрезной диск и шлифовальный круг размазывают графит по поверхности кромки, и при сварке этот графит попадает в ванну, давая поры и несплавления. Правильный инструмент — твердосплавная шарошка либо разделочный (строгальный) электрод. Разделочный электрод к тому же выжигает масло и загрязнения из кромки и даёт готовую U-образную форму: производительность выше абразивного инструмента в несколько раз, а разделка получается сразу той формы, которая нужна.

Очистка

Масло, впитавшееся в пористый чугун за годы работы, — вторая по частоте причина брака после перегрева. Поверхностная протирка растворителем не помогает: масло сидит в порах и в графитных включениях и выходит из металла уже под дугой, давая сплошную пористость. Проверенный способ — местный прогрев зоны ремонта горелкой примерно до 400–450 °C с выдержкой около четверти часа, чтобы масло выгорело. После прогрева детали дают остыть ниже 80 °C и только затем зачищают и приступают к сварке — иначе нарушается основное правило холодной технологии. Загрязнения, въевшиеся в металл вместе с формовочной землёй, прогревом не убираются — такой слой нужно удалять механически.

Полезный приём перед ответственным ремонтом — пробный валик: наплавить на подготовленное место контрольный участок длиной 50–70 мм и посмотреть на него. Пористость, брызги, «кипящая» ванна — значит очистка не доведена, и весь ремонт по такой поверхности будет браком.

Техника сварки: четыре правила, которые нельзя нарушать

1. Валик 20–30 мм, затем пауза

Проход длиной 20–30 мм — и остановка. Не «примерно столько, сколько получится за один электрод», а именно короткий отрезок с сознательной паузой. Пауза нужна не сварщику, а детали: за это время тепло уходит вглубь отливки, и температура в зоне ремонта возвращается к исходной. Соблазн «доварить ещё чуть-чуть, пока идёт хорошо» — самая массовая причина трещин на чугуне.

2. Деталь не выше 80 °C

Перед каждым следующим проходом металл рядом с предыдущим валиком должен быть таким, чтобы к нему можно было надолго приложить ладонь. Это не приблизительный ориентир, а рабочий инструментальный критерий: превышение видно рукой раньше, чем термокарандашом. Верхняя граница по нашей практике — 80 °C; западные руководства называют близкие значения, ESAB прямо ограничивает межпроходную температуру ста градусами.

3. Валики вразброс, а не подряд

Валики укладывают параллельно друг другу, но не в порядке следования: следующий проход кладут не вплотную к предыдущему, а через участок. Это тот же приём, что и обратноступенчатая сварка на стали: рассеивая тепло по длине соединения, сварщик не даёт напряжениям выстроиться в одном направлении и не перегревает одно место. Начинать разумно с наиболее жёстко закреплённых участков — там, где металлу деться некуда, — двигаясь к более свободным.

Для ремонта трещины отдельно оговаривается порядок: сначала проходят края разделки, затем заполняют корень и середину. Валики при этом не должны выстраиваться стыками в одну линию — иначе линия стыков сама становится плоскостью разрушения.

4. Ток по нижней границе, дуга короткая

Электрод берут меньшего диаметра, чем взяли бы на стали той же толщины, ток выставляют по нижней границе паспортного диапазона, дугу держат короткой, колебания сводят к минимуму. Задача — не проплавить поглубже, а сплавить с минимальным разбавлением основным металлом. Чем меньше чугуна попадает в ванну, тем меньше углерода приносится в шов и тем спокойнее металл шва кристаллизуется.

Проковка: приём, который чаще всего пропускают

Проковка — не «народный приём» и не необязательная добавка к технологии. Это нормативно закреплённая операция: руководство AWS D11.2 по сварке чугунного литья описывает её отдельным разделом и предписывает проковывать каждый валик сразу после наложения.

Механизм простой. Ударная деформация горячего металла шва растягивает его поверхностный слой в стороны, компенсируя усадку, которая иначе тянула бы околошовную зону. Остаточные напряжения в поверхностном слое меняют знак с растягивающих на сжимающие. Растянутый металл склонен трескаться, сжатый — нет.

Соединение чугуна со сталью

Приварить к чугунной детали стальную накладку, кронштейн или ухо крепления — задача частая: так восстанавливают отломанные фрагменты, усиливают ослабленные места, ставят ремонтные вставки. Соединение получается разнородным, и вся сложность в том, что два металла по-разному реагируют на одно и то же тепло. У стали есть запас пластичности, у чугуна его нет.

Отсюда практическое правило, которым пользуются наши сварщики: первый проход ведут со смещением примерно на две трети ширины валика в сторону чугуна, второй — на две трети в сторону стали. Смещая дугу, сварщик управляет тем, какой из двух металлов получает основное тепловложение, и чередованием не даёт теплу накопиться на чугунной стороне, одновременно обеспечивая надёжное сплавление со стальной.

Всё остальное здесь работает жёстче, а не мягче: валик 20–30 мм, пауза, деталь не выше 80 °C, проковка по горячему. Материал для такого соединения берут никель-железный — металл шва должен быть достаточно прочным, чтобы работать со сталью, и достаточно пластичным, чтобы принять на себя усадку со стороны чугуна.

Чем варить: линейка AWG для чугуна

Электроды для холодной сварки чугуна строятся на никелевой основе, и причина этому металлургическая. Никель — сильный аустенитообразующий элемент, а аустенит растворяет углерод, который расплавленный чугун отдаёт в сварочную ванну. Углерод, оставшийся в растворе, не превращается в хрупкие карбиды. Плюс к этому никелевый металл шва пластичен и принимает на себя усадочную деформацию, которую чугун принять не может.

Второе, что даёт никель, — обрабатываемость. Никелевый шов остаётся в диапазоне 130–195 HB, то есть точится и сверлится обычным инструментом, тогда как стальной шов на чугуне уходит за 380 HB и обработке уже не поддаётся.

По составу материалы делятся на две группы: никель-железные, где никеля примерно половина, и чистоникелевые. Разница между ними не в качестве, а в характере металла шва. Никель-железный прочнее и пластичнее, лучше переносит толстые и жёстко закреплённые сечения, спокойнее относится к повышенному содержанию серы и фосфора в чугуне. Чистоникелевый даёт самый мягкий и самый хорошо обрабатываемый шов даже при большом разбавлении основным металлом, но по прочности заметно уступает и не любит многослойных швов.

Первый вопрос, который стоит задать до выбора марки: пойдёт ли деталь после сварки на станок. Если да — стальные материалы отпадают сразу, независимо от всех прочих соображений. Дальше выбор идёт внутри никелевой группы.

Практический порядок выбора такой. Обычный ремонтный случай — серый или ковкий чугун, деталь снимается, доступ свободный, требования к соединению умеренные — AWG 5545. Случай, где ошибка стоит дорого — крупная отливка, жёсткое закрепление, старый металл сомнительной чистоты, деталь ремонтируется на месте и второй попытки не будет — AWG GRAF 4000. Отдельная задача, где на первом месте стоит обрабатываемость шва, — чистоникелевый AWG GRAF NI.

Экономия на материале здесь считается плохо. Электрод в стоимости ремонта чугунной станины или корпуса редуктора занимает единицы процентов: основные деньги — это демонтаж, подготовка, работа сварщика и простой оборудования. Повторный ремонт по треснувшему шву стоит всех этих денег ещё раз, и уже по металлу, который после первой попытки стал хуже. Не уверены в марке чугуна, состоянии металла или жёсткости узла? Опишите деталь, характер повреждения и условия работы — подберём материал и режим под вашу задачу. Передать задачу специалисту

Старый, замасленный и загрязнённый чугун

Отдельная категория работ — детали, отработавшие десятилетия в масле: картеры, корпуса редукторов, станины станков. Чугун пористый, масло уходит в тело отливки на несколько миллиметров, и под дугой оно испаряется, давая пористость по всей длине валика.

Порядок действий здесь такой:

• прогреть зону ремонта горелкой примерно до 400–450 °C и выдержать около четверти часа, чтобы выгнать масло;
• дать детали остыть ниже 80 °C и зачистить зону ремонта;
• разделку вести шарошкой или разделочным электродом — разделочный электрод дополнительно выжигает загрязнения из кромки;
• сделать пробный валик и оценить пористость;
• если поры остаются множественными, прогреть деталь до 150 °C и переходить на чистоникелевый материал — он терпимее к загрязнённому металлу.

Отдельно стоит предупредить о ловушке: подогрев до 150 °C в этом случае — не переход к горячей сварке, а мера против пористости. Остальные ограничения холодной технологии остаются в силе.

Где холодная сварка не работает

Технология покрывает подавляющее большинство ремонтных задач по чугуну, но не все. Есть материалы, где ремонт сваркой либо невозможен, либо даёт только косметический результат.

Если марка чугуна неизвестна — а при ремонте это обычная ситуация — исходят из худшего варианта и начинают с пробного валика. Реакция металла на пробный проход говорит о его свариваемости больше, чем догадки о марке.

Семь ошибок, из-за которых ремонт не держит

1. Не подумали, что деталь пойдёт на станок. Шов заварен стальным электродом, держится — а посадочное место под подшипник теперь не проточить: 380 HB резцом не берутся. Вопрос «чем варить» решается до сварки, а не после.
2. Заварили по видимому концу трещины. Настоящий конец уходит дальше. Без капиллярного или магнитопорошкового контроля и стоп-отверстий трещина возвращается из-под шва.
3. Разделали отрезным диском. Графит размазан по кромке, ванна кипит, шов пористый. Разделка — шарошка или разделочный электрод.
4. Не выгнали масло. Протирка растворителем не убирает масло из пор. Нужен местный прогрев с выдержкой либо переход на чистоникелевый материал.
5. Варили длинными валиками. «Пока идёт хорошо» — и деталь набрала тепло. Валик 20–30 мм и пауза, без исключений.
6. Не проковали. Самая частая и самая обидная ошибка: технология соблюдена, а операция, которая напрямую снимает напряжение, пропущена. Проковка нужна каждому валику и именно по горячему.
7. Проковали шлакоотбойным молотком. Острый боёк вместо скруглённого превращает проковку из снятия напряжений в нанесение надрезов.
8. Ускорили охлаждение. Продув воздухом или поливка водой «чтобы быстрее» дают ровно ту скорость охлаждения, из-за которой в околошовной зоне и появляется мартенсит. Деталь остывает сама, на спокойном воздухе.

Частые вопросы

Что будет, если заварить трещину в чугуне электродом УОНИ или полуавтоматом?

Металл шва получит углерод из расплавленного чугуна и перестанет быть той сталью, которую вы взяли. При обычной для ремонта доле основного металла 30 % в шве оказывается около 1 % углерода, при 40 % — около 1,3 %: уровень инструментальной стали, только без отпуска. Такой шов закаливается на плитчатый мартенсит с сеткой цементита, не гнётся вообще и трескается при остывании — чаще всего отходит от детали пластом по линии сплавления. Плюс сера и фосфор из чугуна дают горячие трещины, а выгорающий углерод — поры. Полуавтоматом хуже: проплавление глубже, шлака, который связал бы серу и фосфор, нет. Подробный разбор — в разделе о стальном электроде на чугуне.

Обязательно ли греть чугун перед сваркой?

При холодной технологии — нет, и в этом её смысл. Подогрев в отдельных случаях назначают точечно: до 150 °C против пористости на сильно загрязнённом металле, до 300 °C перед воздушно-дуговой строжкой. Общий прогрев детали до 500–700 °C — это уже горячая сварка, другая технология с печью и медленным охлаждением.

Насколько прочным получается соединение?

Прочность определяется не металлом шва, а околошовной зоной основного металла — она остаётся самым слабым и самым хрупким участком. Ремонт возвращает детали работоспособность, но не исходные свойства литья. Для нагруженных узлов это учитывают при оценке остаточного ресурса.

Можно ли обработать шов резцом после сварки?

Смотря чем заварено. Никель-железный шов имеет твёрдость 185–195 HB, чистоникелевый — 130–170 HB: и то и другое точится, фрезеруется, сверлится и позволяет нарезать резьбу обычным инструментом. Шов, положенный стальным электродом, уходит за 380 HB и обработке уже не поддаётся — остаётся только абразив, а отбелённые участки по линии сплавления доходят до 1000 HV и не берутся даже им без специального круга. Нюанс, общий для всех материалов: первый проход, идущий прямо по чугуну, набирает больше всего углерода и получается заметно твёрже последующих, поэтому поверхность под обработку выводят верхними слоями.

Как понять, что деталь остыла достаточно для следующего прохода?

К металлу рядом с валиком можно спокойно и надолго приложить ладонь. Это соответствует примерно 60–80 °C и на практике работает надёжнее термокарандаша, потому что проверяется мгновенно и в нужной точке.

Что делать, если шов пошёл порами?

Поры на чугуне почти всегда означают загрязнение: масло, влага, остатки формовочной земли, размазанный графит от абразивного круга. Дальше варить бесполезно — надо вернуться к подготовке: выбрать пористый участок, прогреть зону до 400–450 °C с выдержкой, дать детали остыть ниже 80 °C, зачистить и сделать пробный валик. Если поры сохраняются, деталь прогревают до 150 °C и переходят на чистоникелевый материал.